廂式壓濾機安裝
廂式壓濾機一般有頭尾兩個支座,以承受整臺機器的重量。尾端(止推板端)和進料管相連接,尾端的支承座用螺栓固定在基礎(chǔ)上。頭端(壓緊裝置端)與尾端相距較遠,兩者之間由兩根橫梁相連接。大型的自動壓濾機的橫梁長度約為11～14m,每側(cè)橫梁中間設(shè)有2個支撐腿。工作時,橫梁承受壓緊裝置的壓力(水平方向)和過濾時的泥漿載荷(垂直方向);液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力,可導致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機的這一伸長量可達3～5mm,所以應保證壓緊裝置端能自由伸縮。這樣在壓濾機的安裝中,要求壓緊端下部的2個支承座和兩側(cè)橫梁支承腿均采取浮動安裝的方式,與支撐基礎(chǔ)不相連接。壓緊端支座雖是浮動的,但每個支座的底部設(shè)有3塊預埋擋鐵,2塊側(cè)擋鐵,起導向作用,但前擋鐵卻限制了橫梁的彈性伸長,應當去掉。生產(chǎn)中,曾因前擋鐵的限制使壓濾機的橫梁在水平方向變形,壓緊端的支撐滾輪與橫梁分離。
廂式壓濾機維護
1.濾布的定期清洗壓濾機配置有PLC控制的濾布自動清洗裝置,如水洗小車、氣動噴頭等。自動清洗裝置的運轉(zhuǎn),取決于各控制部分的信號反饋準確、液壓閥的切換靈敏可靠和壓縮空氣的氣源壓力恒定等因素。在實際運行中,隨各部件功能的劣化,難以保證濾布的自動清洗。采取人工化學清洗的方式,將濾布逐塊拆卸,在濃度為5%的鹽酸中浸泡0.5h,再用工業(yè)洗衣機沖洗、脫水、晾干。實踐表明,當處理泥漿的含油量較高時,采用化學清洗的方式可將濾布表面粘結(jié)的油膜進行有效剝離,恢復濾布的過濾性能。鑄鐵濾板兩側(cè)均布的V型凹槽和濾布之間形成的間隙,使濾布分離出的水分得以順暢下流。隨運行時間的增加,細微的顆粒穿透濾布后,固化于濾板表面,將V型凹槽填平,增大過濾阻力,造成濾布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時,要注重對濾板V型凹槽的清理。
2.拉板機構(gòu)和傳動鏈條的清潔、潤滑卸料過程中,濾餅經(jīng)常落入拉板導軌,對拉板機構(gòu)和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾機運轉(zhuǎn)周期達一年后,將兩側(cè)的鏈條蓋板打開,清理內(nèi)部積存的泥塊;同時,將鏈條拆下用機油浸泡,煤油清洗。隨著壓濾機的連續(xù)運轉(zhuǎn),拉板機構(gòu)的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大,使拉板機構(gòu)出現(xiàn)不規(guī)則的竄板或跳板現(xiàn)象,應及時更換拉板機構(gòu)或?qū)⒗鍖к壘植恳r墊。
3.定期過濾液壓用油每隔半年,用濾油機對液壓油進行一次過濾,清除雜質(zhì),同時,清理液壓油箱。
4.故障處理
(1)濾板損壞廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數(shù)量較多時,應對以下因素進行分析:①濾板的制造質(zhì)量;
②濾板材質(zhì)的選型和給料泵的揚程是否匹配;
③隔膜壓榨方式中,應同時考慮隔膜板的橡膠質(zhì)量和內(nèi)部鋼襯的加工質(zhì)量。在正常條件下,濾板兩側(cè)壓力處于平衡狀態(tài)。當濾板的兩側(cè)處于不同的過濾階段,即一側(cè)為過濾,另一側(cè)為液力擠壓,濾板兩側(cè)形成了壓力差,從而損壞濾板。
其原因:
①卸料過程中,濾板兩側(cè)殘留的泥量相差大;
②壓濾機開始過濾后,給料泵中途停車時間較長,濾室內(nèi)半流動狀態(tài)的濾餅出現(xiàn)不同程度的下沉;
③濾板的進料孔堵塞。
(2)濾板間噴料
其二是平衡裝置是允許磨損的。通過它的磨損才保證葉輪不被磨損,實際上由于高壓液體的作用,正常工作時的*小間隙總是保持在0.1mm左右,直接研磨的機會不多。研磨嚴重往往是由于安裝和制造不良,使平衡盤歪斜造成的。事實已經(jīng)證明了這一點。
廂式壓濾機安裝和維護
廂式壓濾機安裝和維護
